两化融合管理体系贯标：企业数字化转型的核心方法论与实践指南

在数字经济浪潮席卷全球的今天，数字化转型已从企业的“可选项”变为关乎生存与发展的“必答题”。然而，许多企业在转型过程中常常陷入技术堆砌、系统孤岛、业务与IT“两张皮”的困境，投入巨大却收效甚微。

如何系统性地、可持续地推进转型，成为企业管理者面临的核心挑战。在此背景下，两化融合管理体系贯标（即信息化和工业化融合管理体系贯标）作为一种科学、系统的核心方法论，为企业指明了方向。

它并非单纯的技术升级，而是引导企业围绕战略目标，系统性地建立、实施、保持和改进两化融合过程管理机制，从而获取可持续竞争优势的一套管理框架和实践指南。

一、两化融合管理体系的核心要义：从技术应用走向能力构建

两化融合管理体系贯标的本质，是引导企业从过去零散、局部的信息技术应用，转向以数据为驱动、以新型能力建设为主线、实现全局优化的系统变革。

其核心逻辑在于，企业的竞争优势来源于在数字化转型过程中所培育的新型能力，例如精准营销能力、快速响应市场能力、精细化成本管控能力、柔性生产制造能力等。

这些能力的打造，需要技术（IT）、业务流程、组织结构等要素进行系统性协同创新，而管理体系正是保障这一协同过程有序、有效、可持续的基石。

根据工信部相关指导文件及众多示范企业的实践，贯标过程通常遵循“战略-优势-能力-目标”的闭环管理。

企业首先需识别内外部环境变化与战略诉求，明确需要打造何种新型能力以获取差异化竞争优势，进而策划并实施涵盖数据、技术、流程、组织等要素的系统性解决方案，最终通过持续的评测与改进，确保能力建设与战略目标动态匹配。

这一过程深刻改变了企业数字化转型的范式，使其从“项目驱动”转向“能力驱动”，从“技术导向”转向“管理引领”。

二、关键实践领域：以生产制造环节的数字化深化为例

生产制造环节的数字化转型是企业两化融合的核心战场，其目标是构建柔性、高效、透明、可控的数字化生产能力。这要求企业将管理体系的要求与具体的业务场景、技术工具深度融合。以下结合典型实践，阐述几个关键领域的数字化深化。

1. 数据驱动的精准计划与排产

精准的计划是高效生产的起点。企业需根据市场需求灵活采用“以销定产”（拉式生产）或“备货生产”（推式生产）模式。无论哪种模式，其核心都在于对物料清单（BOM，即定义产品结构的技术文件）和物料需求计划（MRP，即根据BOM、库存、订单或预测来制定生产与采购计划的模式）的精准管理与计算。

• BOM的精细化与灵活管理：BOM是生产的数据基石。高效的数字化系统支持多级BOM的树形维护，可一次性构建完整产品结构。当产品升级或需求变更时，可通过工程变更单进行规范调整与追溯。系统还能智能筛选受影响的BOM进行批量修改，并支持设定物料替代方案，在主料短缺时自动匹配替代料，保障生产连续性。此外，正向查询（了解成品所需所有物料）与子件反查（查询某物料用于哪些产品）功能，为成本分析、质量追溯提供了强大支持。
• 智能化的物料需求建议：系统能够以销售订单、销售预测、生产任务等作为需求来源，综合考虑现有库存、安全库存、在途量、损耗率等因素，通过BOM逐级展开，自动计算出精准的物料采购建议、委外加工计划和生产投产计划。这实现了从客户需求到采购与生产的端到端拉通，有效避免了物料短缺或库存积压。
• 科学的齐套与足缺料分析：在接单前或生产前，通过“齐套分析”功能，可快速计算现有库存能配套生产出多少成品，辅助接单决策和生产准备。而在生产计划发生临时调整或订单变更时，“足缺料分析”能及时评估现有工单的物料缺口，并支持一键生成采购申请，确保生产任务不受物料制约。

2. 生产过程的精细化执行与控制

计划落地需要精细化的过程控制。数字化系统通过以下功能，实现生产任务的高效执行与透明化管理。

• 任务下达与进度跟踪：支持从多张销售订单批量生成生产任务单，极大提升排产效率。通过生产任务跟踪表，管理者可实时了解每个任务的领料、入库进度。系统还提供完工预警，帮助及时干预延期风险。
• 灵活高效的领发料管理：针对不同生产场景，系统提供多种领料模式。例如，“配套领料”可自动计算当前库存能支持的生产套数；“倒冲领料”适用于标准用量场景，在产品入库时自动按BOM反冲材料消耗，简化流程且成本更准；“跳层领料”允许对半成品直接领取其下级原材料，简化在制品不入库流转场景的操作；而“合并领料”则能将多张任务单的相同物料汇总显示与发放，提升仓库拣货效率。对于生产过程中的补料需求，系统也设有规范的“生产补料”流程。
• 全面的质量管理闭环：质量管理需贯穿采购、生产、委外全流程。系统支持在原材料到货、半成品与成品生产环节创建质检单，记录合格、让步接收、报废等情况。质检结果直接关联后续的入库或退货流程，形成质量管控闭环，并为供应商绩效评估提供数据基础。
• 委外加工的协同与成本管控：对于委外业务，系统支持管理委外价格政策，实现成本清晰可控。通过委外加工单跟踪表，可实时掌握发往供应商的原材料、已收回的成品以及供应商处的剩余材料情况，实现对外协过程的精准监控。在加工费用结算上，支持跨期费用自动调整，确保成本核算的期间准确性。

3. 成本核算的精准化与透明化

成本精准核算是衡量生产效率、进行产品定价和利润分析的关键。数字化系统支持按生产任务单维度归集和分配成本。

• 费用归集与分配：系统可归集材料、人工、制造费用等多达15种费用类型。费用可按完工产量、完工材料成本或工时等标准进行分配，并支持按车间或通用方式进行设置，确保成本分摊合理。
• 智能成本核算：系统能够一键核算包含自制和委外多层级产品的成本，自动完成材料成本确认、费用分配及存货成本核算，并生成详细的成本计算报告与成本构成明细表。对于联副产品（一次投料产出多种产品）等复杂场景，支持按比例或定额进行成本分配。
• 特殊业务场景支持：系统还能处理返修生产、客供材料管理等特殊业务。例如，为受托加工的客供材料设置独立虚拟仓库，使其不参与企业自身成本核算，但又能清晰管理其入库、退货与结存情况。

三、贯标成效与持续改进：数据驱动的管理闭环

两化融合管理体系贯标的最终价值，体现在可量化的业务成效和可持续的改进机制上。通过上述生产环节的数字化实践，企业通常能在多个维度获得提升：

• 运营效率提升：计划排产时间大幅缩短，物料齐套率提高，生产周期得以压缩。例如，某装备制造企业通过实施精准的物料需求计划与齐套分析，将生产准备时间降低了30%，订单准时交付率提升了25%。
• 成本有效控制：通过精准的MRP计算和呆滞料分析，库存周转率得到优化，库存占用资金显著下降。精细化的成本核算使得单产品毛利分析成为可能，为定价和降本决策提供依据。
• 质量与追溯能力增强：全流程的质量数据采集与分析，使得一次检验合格率稳步提升，并能实现产品从原材料到成品的正向与反向追溯。
• 形成持续改进闭环：两化融合管理体系要求企业定期对打造的新型能力进行评测与分析。系统提供的各类生产跟踪表、差异分析表、成本报表等，为管理评审和持续改进提供了丰富的数据输入。企业可以基于数据洞察，不断优化BOM、调整工艺路线、改进排产策略，从而实现生产管理能力的螺旋式上升。

结语

两化融合管理体系贯标为企业提供了一套经过验证的数字化转型“行动纲领”与“施工图”。它强调将技术应用根植于管理变革之中，通过系统性的方法，引导企业稳步构建数字时代的新型竞争能力。

以生产制造环节的数字化深化为例，我们可以看到，从数据驱动的精准计划，到过程透明的精细执行，再到结果可视的成本管控，每一个环节的优化都离不开管理体系与数字技术的深度融合。

对于志在通过数字化转型实现高质量发展的企业而言，深入理解和践行两化融合管理体系，不仅是应对当前挑战的利器，更是面向未来构筑长期竞争优势的基石。