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为何增加了库存,缺货率却原来越高?

当缺货率很高的时候,大家想当然地认为,那增加库存就好了呀?库存多了,不就不缺货了吗?但事实真的如此吗?

近日一领导谈到,以前库存十万的时候,缺货率就是这样,现在库存二十万了,缺货率还是这样。这个计划到底是怎么搞的,要拿出数据来分析分析。

领导可能有所不知,在供应链管理领域,库存越大,缺货率越高是一个基本规律,库存增加,缺货率一般不会降低,反而还会恶化。这个企业缺货率没有恶化,看来算是控制得比较好的。

库存越大需求满足率越低,已经为众多企业供应链管理实践所证实。但是为什么会这样,还是有很多人难以理解。因为通常来说,假如我把库存做大,需求满足率应该越高才对呀,而不是相反。这里就解释一下:

首先:在任何企业里面,库存是必须之恶,库存的增加都是被动的,没有企业因为钱太多需要把它转化成库存来存放。所以:“假如把库存做大,需求满足率就会提高”永远只是一种假设,你的库存增加,是你不得不增加。

逻辑解释1:供应链管理最高境界是在正确的时间、正确的地点把产品交给正确的人。如果这样的话,如果总是在需要的时间地点把产品送给了需要的人,就不会存在库存也不会存在缺货。如果没有在需要的时间把产品送给需要的人,比如我提前生产出来的产品,不是客户需求的,那我就有了库存,同时客户的需求满足率降低了。也就是库存越高,需求满足率也就越低。

逻辑解释2:因为企业产品品种很多,所以预测很难做准确,预测有误差,就产生了库存,同时客户的需求满足率降低了。库存越大,意味着周转时间长,也就意味生产相对消费的提前期更长,这也同时就意味着预测周期更长,所以误差也就越大。

如果企业库存是30天销售量,意味现在卖的货平均来说是30天前生产的,如果企业库存是60天,则现在销售的是60天前生产的,具体生产什么需要提前预测,时间越长,预测越不准确,所以60天库存的情况下,生产与需求偏差更大。这是一个恶性循环。

所以现在很多企业供应链变革方向都是减少运营环节,缩短运营时间,用快递物流直接联系生产与消费者,缩短生产与需求的时间差。如ZARA直接从总仓向门店空运,国内总仓给门店每天发快递,这样做的结果就是:库存更低,需求满足率更高,都对企业非常有利。

供应链管理者一定要在心中牢记此规律,供应链做得不好,就会库存很高,需求满足率很低。库存高,需要打折清货降价,需求满足率越低,也是少挣钱了,两方面都折损企业利益。供应链做好了,两方面都优化,企业利润率就会高,就能够获得充分竞争优势。

很多时候,库存很低需求满足率很高的理想状态是要通过增加物流成本来获取,例如前面所说服装快反直接给门店每天发快递,物流成本会高很多。企业必须对物流成本的投入与供应链上产出有比较清晰的衡量,否则,只盯着账面上的物流成本很容易是供应链走入误区。

文章来源:数字化企业网